Sistema totalmente automático de acabado industrial, marcado y etiquetado de tomas de tuberías

La empresa OMK Vyksa, de Rusia, es uno de los mayores fabricantes de tuberías del mundo. Anteriormente, Vyksa compraba algunos de los manguitos necesarios para fabricar sus tubos. Para producir con mayor rapidez y flexibilidad y poder ofrecer toda la gama de productos de un solo proveedor, Vyksa instaló una moderna línea de producción para la fabricación de manguitos. Las dos líneas de revestimiento totalmente automatizadas para pintar, marcar y etiquetar las tomas de tubo encajan a la perfección en la nave de producción de nueva construcción, que ocupa una superficie de 15,8 x 29 metros. De este modo, el proceso completo de producción de tomas de tubo puede realizarse en una sola nave de producción. "Al planificar la nueva tecnología de sistemas, era importante para nosotros integrar todos los procesos de fabricación en una sola nave. Distancias cortas para la máxima eficacia. Los ingenieros de Venjakob cumplieron este importante criterio con este sistema compacto", afirma Dimitriev Alexander Mikhailovich, jefe de proyecto de OMK Vyksa.

El programa adecuado para cada tipo de toma

Las tomas de tubo de producción propia no sólo se destinan al uso propio de la empresa, sino que también se venden a empresas que no disponen de instalaciones propias de producción de tomas. "Esto requiere un cierto grado de flexibilidad en la línea de pintado. Por un lado, los portapiezas tenían que diseñarse de forma que pudieran alojar diferentes tamaños de encajes. En segundo lugar, el proceso automatizado de marcado y firma debía tener en cuenta las distintas especificaciones estándar y la posibilidad de individualización", explica Kornelius Berg, ingeniero de ventas de Venjakob Maschinenbau, al describir el reto.

La coloración de la superficie de la carcasa y el marcado del anillo, así como el marcado de la toma, cumplen las normas API y GOST aplicables. Para que el sistema pueda configurarse rápida y fácilmente para diferentes juntas, el equipo de Venjakob creó un menú de programa independiente para cada tipo de junta. Este menú se almacena en el sistema de control y, por tanto, el operario de la máquina puede consultarlo fácilmente. Para realizar marcados personalizados, el operario de la máquina dispone de un panel de teclado de fácil acceso directamente en el sistema de marcado (sistema jet), donde puede introducir él mismo los datos necesarios para el siguiente lote de encajes.

Recubrimiento en cuestión de segundos

Todo el proceso de recubrimiento -desde la carga en la estación de carga, pasando por las distintas estaciones de procesamiento, hasta la retirada- tiene lugar completamente sin intervención externa. Venjakob planificó, desarrolló, construyó e instaló en Vyksa la tecnología de transporte (interna) utilizada para la manipulación totalmente automática, incluida la tecnología de control. El sistema está diseñado para una amplia gama de tipos de manguitos. Se pueden procesar tubos redondos con un diámetro exterior de 73 mm a un máximo de 450 mm, una longitud de 100 mm a un máximo de 330 mm y un peso de 2,34 kg a 47 kg. La capacidad del sistema está relacionada con el diámetro y la longitud de los manguitos. El rendimiento máximo es de 225 manguitos por hora, lo que corresponde a un tiempo de ciclo de 16 segundos por manguito. Con el tipo de manguito más grande, la producción sería de 60 manguitos por hora, lo que corresponde a un tiempo de ciclo de 60 segundos por manguito. La duración media del ciclo para un manguito de 300 mm de diámetro y 250 mm de longitud es de 25 segundos.

Al planificar la nueva tecnología de la planta, era importante para nosotros integrar todos los procesos de fabricación en una sola nave. Distancias cortas para la máxima eficacia. Los ingenieros de Venjakob cumplieron este importante criterio con este sistema compacto.
Dimitriev Alexander Mikhailovich

El proceso

Carga y colocación en portapiezas

En el primer paso, los manguitos de tubo se colocan automáticamente en varias capas superpuestas en un contenedor. Los manguitos se extraen del contenedor en filas, se colocan en la estación de giro y, a continuación, se colocan en posición vertical. A continuación, se transportan al portal de carga mediante un sistema de transporte por cadena. Desde aquí, las tomas de tubo se colocan individualmente en los portapiezas. Éstos pueden ajustarse sin escalonamientos al tamaño deseado de los manguitos de tubo: los portapiezas están más cerca o más lejos unos de otros.

Proceso de acabado industrial, marcado y etiquetado con preparación de los manguitos

El precalentamiento, el recubrimiento externo e interno y el secado por aire caliente tienen lugar en sistemas cerrados sobre un transportador de cadena de husillos. Durante el precalentamiento, la temperatura se eleva a entre 10 °C y 15 °C. A continuación, la carcasa se recubre con una pintura a base de disolventes. Hay un total de 11 colores disponibles, que se aplican con pistolas pulverizadoras. Los manguitos pasan por una sección de secado y se vuelven a pintar con pistola para el marcado de la banda anular. Cada color tiene aquí un significado diferente, que se define en la norma API o GOST correspondiente. Tras secarse de nuevo, los manguitos entran en el sistema de chorro para el etiquetado de la superficie exterior. El etiquetado en blanco o negro puede introducirse individualmente mediante un panel de teclado. Tras otra fase de secado, se aplica una capa transparente UV para proteger la firma durante el transporte. La capa transparente se endurece con una lámpara UV.

La rosca interna está protegida contra la corrosión

Una vez finalizado el revestimiento exterior, los manguitos de los tubos se colocan en los portapiezas para el revestimiento interior. Aquí, los manguitos se transfieren a otro transportador de cadena de husillos para el recubrimiento interno. La conservación de la rosca con una emulsión de aceite y agua también se realiza en un sistema cerrado.

Retirada y carga directamente una al lado de la otra

Tras el subsiguiente secado por aire caliente, los manguitos de tubo acabados se colocan en la cinta transportadora de salida y se conducen a la estación de volteo para su recogida. En el último paso, los manguitos torneados se colocan en filas -mediante un pórtico de agarre magnético- en varias capas en el contenedor de retirada.

Características especiales del sistema de instalaciones de pintura de un vistazo

• Manipulación de piezas totalmente automatizada
• Diseño flexible para diferentes tipos de tomas de tubo
• Opciones de marcado y etiquetado personalizadas, de acuerdo con las especificaciones estándar
• Recubrimiento de laca transparente a los rayos UV para la protección contra la corrosión y el recubrimiento protector de la superficie de la carcasa
• Conservación de la rosca con emulsión de aceite y agua
• Recubrimiento de la rosca como recubrimiento anticorrosión y antifricción
• Rápido rendimiento de las tomas de tubo
• Integración perfecta en todo el proceso de fabricación
• Diseño compacto y modular