Revestimiento de superficies de piezas de plástico

El revestimiento de superficies en la producción industrial de componentes de plástico, incluidos los destinados a la industria del automóvil, es una parte importante, posiblemente incluso la más importante, de toda la cadena de producción. Aquí se puede gastar mucho dinero, pero se puede ahorrar otro tanto. Las costosas pinturas, la laboriosa limpieza de las máquinas, el cumplimiento de las normativas medioambientales y los constantes cambios en las tendencias de materiales y pinturas requieren equipos técnicos que ofrezcan al usuario la flexibilidad necesaria y, por tanto, seguridad de inversión a lo largo de los años.

Concepto global con equipos individuales optimizados

El concepto global del sistema para el tratamiento de superficies descrito aquí sirve como ejemplo de lo que son capaces de hacer las modernas instalaciones de pintura. Las piezas de plástico se pintan y secan en la instalación con sistemas de pintura húmeda. Las máquinas individuales, desde el pretratamiento hasta el recubrimiento / pintado y el secado, están equipadas con equipos individuales optimizados y se combinan para formar un sistema completo. Se pueden utilizar las tradicionales pinturas al agua con base de disolvente 1K y 2K, así como pinturas UV.

Todo el sistema puede configurarse con los siguientes módulos:

• Módulos de limpieza: _{Limpieza con CO2}, desempolvado/ionización de alto rendimiento
• Módulos de activación: Tratamiento con llama, plasma, UV
• Recubrimiento: cabina de pintura
• Secado : zona de evaporación, secador de infrarrojos, tuneles de UV, secador de aire circulante, zona de enfriamiento
• Suministro de aire fresco: Sistema de suministro de aire, aire acondicionado completo
• Depuración de aire de salida: Sistema de purificación del aire de escape RNV, TVA

Panel de control central para todas las máquinas

Todos los parámetros relevantes del sistema están disponibles a través del sistema de comunicación interno del sistema (Ethernet) y pueden preseleccionarse y ajustarse mediante un panel de control central. Esto permite una interacción flexible entre todos los componentes individuales. Cada producto tiene su propia receta. Cada color puede prepararse en paralelo a la producción en curso y activarse en muy poco tiempo.

Alta disponibilidad del sistema

Con respecto a la amortización de la inversión en el sistema, Venjakob se centró en la mayor variabilidad posible en el uso de las máquinas a la hora de planificar la línea de producción aquí presentada. El equipamiento técnico se seleccionó en consecuencia. En particular, se centró la atención en el proceso de pintura por pulverización. Lo típico de la pintura por pulverización es la división del tiempo total de producción en producción y limpieza. Esto determina la eficacia y rentabilidad del sistema. Por tanto, las ventajas del diseño modular son especialmente evidentes en las instalaciones/líneas de pintura por pulverización. los "robos de tiempo" importantes, como los cambios de color, pueden realizarse en paralelo a la producción y llevarse a cabo lo más rápidamente posible con un tiempo mínimo de inactividad del transporte.

Indispensable: datos de máquinas y procesos

La información sobre los procesos, la productividad del sistema y los datos característicos que documentan el desgaste son esenciales para una calidad de producción constante, la planificación logística y el mantenimiento del sistema. Las ventajas de la adquisición de datos de proceso incluyen

• El mantenimiento recibe información sobre los trabajos de desgaste necesarios gracias a los datos característicos antes de que la planta tenga que detenerse debido a una avería.
• La dirección de producción recibe datos fiables sobre la productividad y puede así cumplir los objetivos especificados.
• Los flujos de materiales y la planificación de recursos resultan más sencillos dentro de la red de información en red, ya que las necesidades se reconocen en una fase temprana.
• Toda la logística de suministro y descarga puede planificarse con flexibilidad, ya que se conoce la productividad.

Fases del proceso de tratamiento de superficies

1. Manipulación del material

En la entrada de la máquina, los componentes colocados sobre patines de piezas específicos se colocan horizontalmente en la paleta de transporte y se retiran posteriormente en el mismo punto como componente acabado. Si es necesario recubrir las piezas por todos los lados, puede instalarse un dispositivo de giro opcional.

La cadena transportadora del transportador de palés se desplaza a una velocidad constante por todos los componentes del sistema. Esto se ha programado especialmente para las secciones de evaporación (flash-off) en producción industrial, de modo que se consigan los tiempos de tratamiento y mantenimiento deseados.

La ventaja de este transportador de paletas es que permite ahorrar espacio. Por un lado, esto se refiere al secador alto, que aprovecha el espacio en altura en lugar de extenderse en longitud. Los palés se transportan en circulación según el principio paternóster.

2. Pretratamiento de los componentes

El pretratamiento previo elimina la contaminación de las superficies de las piezas mediante_CO2 líquido. A continuación, se realiza una desempolvado/ionización de alto rendimiento con boquillas de soplado giratorias de consumo optimizado. Las partículas arremolinadas se eliminan mediante un eficaz sistema de extracción. A continuación, se neutraliza la carga estática de la superficie de las piezas mediante un sistema de ionización. Las piezas salen del proceso de prelimpieza limpias y con carga neutra.

3. Activación de los componentes

La activación de superficies para mejorar la humectabilidad mediante tratamiento con llama, plasma o UV podría ser el siguiente paso en el pretratamiento. Los procesos mencionados aumentan la calidad del tacto y preparan óptimamente las piezas de plástico para la absorción del material de revestimiento.

4. Pintura pulverizada

Las instalaciones de pintura por pulverización transportan los componentes en un soporte de piezas bajo las pistolas de pulverización, que se mueven en ángulo recto con respecto a la dirección de desplazamiento. El acabado industrial se realiza en un proceso continuo sin paradas. La máquina puede equiparse con un sistema automático de cambio de color. El cambio de color se produce automáticamente en conjunción con el control superior del sistema.

Los conductos de alimentación entre el sistema y las pistolas pulverizadoras se han mantenido cortos para evitar pérdidas innecesarias de pintura durante el aclarado. El sistema de gestión del color Venjakob también garantiza tiempos de preparación más cortos y un menor consumo de disolvente.

Un sistema de aspiración adaptado a la aplicación, junto con un sofisticado suministro de aire fresco, permite eliminar de forma óptima el exceso de pulverización producido. Las piezas de trabajo se registran en el lado de entrada mediante un escáner de piezas de trabajo y el sistema de control de la máquina crea un programa de pintura por pulverización de consumo optimizado para cada pistola de pulverización instalada.

5. Proceso de secado

La longitud de la zona de evaporación posterior está diseñada para el proceso de pintado y la velocidad de pintado asociada. También es posible integrar el secado por infrarrojos en la zona de evaporación. También se puede seleccionar un sistema de secado UV posterior mediante una robótica que se desplaza en ángulo recto respecto a la dirección de transporte. El secador de aire circulante posterior está diseñado en seis niveles y es fácilmente accesible para fines de limpieza y mantenimiento gracias a los elementos móviles del secador. El tiempo de secado y el tamaño asociado (longitud) del secador se adaptan al proceso de pintura. Debajo del sistema hay una zona de refrigeración. Aquí, los componentes se transportan de nuevo a la entrada de las instalaciones de pintura. una evaporación, secado , endurecimiento o enfriamiento óptimos son pasos importantes del proceso cuando se trata de conseguir una superficie de alta calidad.

6. Suministro de aire fresco

El aire fresco se suministra independientemente de la nave. Los sistemas de suministro de aire aspiran el aire del exterior, lo filtran, lo calientan y lo humidifican en función de las condiciones climáticas de los sistemas de pintura que se vayan a procesar. En algunos lugares y cuando se utilizan diferentes sistemas de pintura, la climatización completa del aire de suministro es un requisito previo para mantener constantes las condiciones climáticas para el acabado industrial durante todo el año. El aire acondicionado completo puede integrarse en el sistema de aire de suministro en cualquier momento.

7. Depuración de aire de salida

La eliminación de disolventes orgánicos del aire de escape de todo el sistema se garantiza mediante la tecnología de purificación del aire de escape de Venjakob Umwelttechnik. Ésta se diseña a medida y se adapta al consumo de disolventes y al volumen de aire de escape. Para ello se utilizan las más diversas tecnologías, como RNV y TNV, en caso necesario en combinación con un rotor de concentración. De este modo, se pueden cumplir los estrictos valores límite de las directrices internacionales de tratamiento del aire, como la europea COV.